新华网南京12月12日电（记者朱程）铸造是装备制造业不可或缺的工艺环节，被称为工业的“底座”之一。其中，砂型铸造是铸造的基本工艺。苏州明志科技股份有限公司多年来专注于砂型铸造，持续加强关键核心技术研发，借助数字化赋能、智能化提升、高端化引领，赋能传统铸造产业转型升级。

　　以创新研发推动转型升级，2003年成立以来，明志科技坚持核心技术自研，在射砂控制、砂芯固化、精密组芯、制芯装备智能控制系统及低压充型等砂型铸造关键领域形成体系化的研发布局，与清华大学、西安理工大学等协同推进产学研合作，成为国内少数实现装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。在制芯装备领域，明志科技已成为国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，“铸造用冷芯盒自动制芯设备”产品在全球有较高的市场占有率；在铸件领域，明志科技铸造工艺精密度达到世界领先水平，“冷凝式铝合金热交换器”产品在全球市场占据重要份额。

　　“要想在这个传统的行业里站稳脚跟，除了坚持创新，还要向绿色化和智能化转型。绿色就是绿色工艺、绿色材料和绿色生产线，而智能就是要智能化生产。”明志科技相关负责人介绍道。

　　早在2005年，明志科技就成为了国内第一批尝试“机器人代人”的铸造企业。之后企业陆续购入多个工业机器人，开展适应新工艺的新材料研发，进行车间集成技术创新。走进明志科技生产车间，机器人和智能设备承担了繁重的劳动，自动化程度达到90%以上，废品率下降至1-2%，产品定制周期从7天减少到半天，人均生产效率提升221%。

　　如何让智能设备、信息系统更加契合不断进步的生产技术？明志科技积极布局工业互联网，自主开发智能产线后台系统，通过工业PON，实现工业信息网络互联互通，实现生产制造各环节之间，以及与产品设计和生命周期管理系统PDM/PLM、制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，实现生产物料精准配送、生产过程实时管控、生产信息跟踪追溯、能源消耗智能管控、安全环保智能管控、车间内外联动协同。

　　在绿色化道路上不断开拓创新，明志科技从生产源头实现绿色制造、低碳制造。企业自主研发的制砂系统和智能控制系统，让砂子的制备、混合、成型、烘干等过程全部由电脑程序自动控制完成，生产流程在封闭空间里进行，整个过程中几乎看不到一粒砂子；自主开发的智能生产线和引进砂回收砂再生系统，将铸造过程中的废气处理和砂子回收利用率大幅提升，几乎完全消除生产过程中的粉尘排放和尾气异味。

　　“我们的目标就是要让生产线‘制砂不见砂’，让产品‘对环境更友好’，真正实现绿色制造。”明志科技相关负责人说。目前，铸件万元产值能耗从0.1447吨标准煤/万元下降到0.1202吨标准煤/万元，能源利用率提高16.93%。

　　在智能化、绿色化发展的基础上，明志科技聚力从生产加工向“制造+服务”“产品+服务”转变，进一步延伸传统铸造价值链。在高端铸造装备业务领域，明志科技通过系统集成，提供从射芯机至智能铸造车间的全套制芯设备开发制造服务；在铝合金铸件业务领域，通过业务创新，为用户新产品提供同步工程开发、试制、铸造工艺改进等增值延伸服务。

　　“明志科技走智慧化、绿色化、高端化发展的道路不会停止，未来公司还会引进AI智能技术赋能生产，推动传统铸造业升级到新高度。”明志科技董事长吴勤芳表示。（江苏省政府研究室联合调研）